「日本跳躍」…部品・素材分野固く団結した
日本の輸出規制契機、昌原国家産業団地研究所・企業の日本産国産化に拍車
針ほどの太さ、微細加工ドリルなど源泉技術を確保…「技術自立が重要」
慶尚南道昌原市にある政府出資研究機関の韓国機械研究院材料研究所。
斗山重工業など昌原国家産業団地の企業と協力して最近、1m級の高強度チタンブレード（Blade）を国産化する成果を上げた。
ブレードとは、発電機や推進機などの翼を意味する。 ガスタービン、スチームタービンなど発電設備の出力を左右する中核部品だ。
1メートル級の高強度チタンブレードはこれまで日本など外国から全量輸入した。
燃料を少なく使いながら高出力を得るためには、回転するブレードが軽くて丈夫でなければならない。
材料研究院と参加企業は1メートル級の高強度ブレード製造に必要な鍛造・加工・装着・評価過程をすべて国産化した。
ホン・ジェグン材料研究所チタニウム研究室長は「チタンは鉄鋼より比重が50％程度と軽いが、成形性が落ちるため望む形に作るのが難しい金属だ」とし「国内業者の中でチタンを加工して細長い翼の形にする技術を持った所はなかった」と話した。
ホン室長は「昨年、日本輸出規制後、海外から調達しなければならなかった核心品目を韓国が作る必要性がいっそう大きくなった」とし「2018年から始めたブレード国産化にさらに拍車をかけてきた」と述べた。
民間企業の日本製依存装備など国産化事例も相次いでいる。
昌原国家産業団地内の超精密工具メーカーのソンジン・エンテックは昨年8月、半導体部品のシリコンウェハーを加工する「ダイヤモンドマイクロドリル」を開発した。
半導体ウェハー加工用マイクロドリルは、日本や米国企業が市場を先取りしていた。
韓国の半導体大手企業は、主に日本製品を購入してウェハーを加工する。
1993年創業のソンジン・エンテックは精密工具分野で井戸を掘った企業だ。
同社はこの10年間の試行錯誤を経て、超精密切削工具であるダイヤモンドマイクロドリルを国産化した。
このドリルは髪の毛の4倍の厚さに過ぎない小さな穴を開けたり削ったりと微細加工ができる。
第4次産業革命時代を迎え、電気・電子、宇宙航空、自動車、医療など産業の全分野で微細工程を処理できる超精密工具の重要性はますます大きくなる。
ドリルは先が尖り，表面にねじれた溝が彫られている.
ソンジン・エンテックが開発したダイヤモンドマイクロドリルは針ほどの太さだ。
地球上で最も堅い物質である工業用ダイヤモンドを針大に加工した後、表面にねじれた溝を作って先を尖らせるのが技術核心だ。
同社のカン・ホヨン代表取締役は「ダイヤモンドを宝石のように厚く加工するのは簡単だが、髪の毛の太さには大変苦労した」と話した。
どんなに丈夫なダイヤモンドでも髪の毛の太さくらいに作ると、力を入れると簡単に壊れてしまう。
彼は「さらにホームまで売る技術を開発するのに10年もかかった、産業の全分野に適用可能な超精密ドリル製造の源泉技術を確保したことに大きな意味を置きたい」と語った。
日本が強制徴用工判決の報復として半導体素材の輸出規制を始めたのは昨年7月だ。
当時、慶尚南道昌原の国家産業団地の雰囲気は重く沈んだ。
日本政府が韓国の他の産業にまで経済報復をするのではないかという懸念が昌原の企業家の間に広がったからだ。
昌原国家産業団地は機械産業のメッカだ。 金属を削って他の機械、部品を作り、’マザーマシン'(mother machine)と呼ばれる工作機械を中心に国内機械、機械部品の約70％が昌原国家産業団地で生産される。
素材企業は、昌原市の機械製品や部品の性能を保障する役割を果たす。
しかし昌原産業団地の機械・素材企業は日本製品への依存度が高い方だ。
産業胎動期の1970～1980年代、昌原産業団地の企業は近くの日本企業と技術協力をした。
技術を伝授したのは日本企業だったせいで、工作機械の頭脳の役割をする「数値制御盤」など核心部品を独自開発せず、日本から持ち込んで組み立てたり加工する会社が依然として多い。
イ・ジョンファン材料研究所所長は「昌原企業は金属製品を削り、作り、溶接、組立するのに、ものすごい強みがある」とし「ところが鍛造、成形加工、溶接、組立装備製品や部品の相当数がまだ日本製だ」と打ち明けた。
同氏は「加工技術は優れているが、源泉技術を持つことができず、手足だけを作り、頭脳は作ることができない状況と似ている」と診断した。
それだけに、1年前の輸出規制は、昌原産業団地に大きな危機となった。
昌原産団のある企業家は「日本が韓国の急所を突こうとしているようなものだった」と表現した。
ユン・ジョンス昌原商工会議所会員支援本部長は「日本企業と取引しない昌原企業はほとんどないと考えればいい」とし「日本産素材・部品供給が停止するのではないかと心配する企業人が多かった」と当時の雰囲気を伝えた。
1年が過ぎた今、懸念されていた日本製品の供給中断は発生していない。
しかし、数十年間累積した日本依存から脱しなければならない必要性をみんなが実感する契機になった。
研究所から企業に至るまで、技術自立の重要性に目覚めた。
昌原公団内の自動車部品メーカー「サムヒョン」のファン・ソンホ代表取締役は「日本が輸出規制を拡大すれば、大変なことになるという危機感を感じた」と語った。
「我が社から部品、装備の国産化に乗り出し、今すぐ国産化が難しい部品は価格が少し高くてもドイツ産に交換して危険負担を減らした」と話した。
サムヒョンも最近、日本の自動車部品会社が韓国の完成車業界に供給していた中核部品の国産化に成功した。
材料研究所などの研究機関は、オリジナル技術を研究するとともに、研究結果を産業化するスピードを上げ、地域の企業が日本の技術に取って代わる手助けをした。
科学技術情報通信部は昨年12月、チタニウム研究室、金属粉末研究室など材料研究所の研究室2カ所を「国家研究室」に指定し、素材技術の研究基盤を強化した。
今年初めには鉄鋼研究所、アルミニウム研究所を国家研究室に追加指定し、素材の国産化に拍車をかけた。
第20代国会閉会を控えた今年5月、韓国機械研究院付設材料研究所を独立研究法人である材料研究院に昇格する法案を処理した。
1年前の輸出規制を契機に素材·部品独立の重要性を国家レベルで遅ればせながら認めたのだ。
材料研究所は今年末、材料研究院に昇格し、素材·部品技術の開発を陣頭指揮する。
昌原産団の他の企業も素材・部品分野で注目する成果を出し始めた。
テホアイエンティは、高効率炭化ケイ素（SiC）繊維の発熱素材を、カンワークホールディングスは油圧システムを使うより効率的な電気駆動工作機械を最近、続々と開発した。
イ・ジョンファン所長は「日本が輸出規制を報復手段にできたのは、韓国が源泉技術を備えていなかったためだ」とし「今回は日本だったが、今後はどの国がどんな理由で輸出規制をするか分からない」と述べた。
また、「難しくて時間がかかっても、国内で源泉技術を開発して供給を安定化するしかない」と強調した。
Source: かんこく！韓国の反応翻訳ブログ
